Des « chiquettes » aux « mysteres »

PIERRE MATHIEU a écrit le 24 Juil 2018

Dès les années 60.

Passé le milieu du 20° siècle, la chapellerie commençait à marquer des signes d’essoufflement et dans les usines on commençait à envisager toutes formes de reconversions. L’idée du feutre industriel, qui avait déjà été tenté dans les usines Provot avant la 2° guerre mondiale, refaisait surface dans les discussions mais l’idée de sortir autre chose que du chapeau dans ces entreprises, donnait des boutons à leurs dirigeants.

C’est ainsi que petit à petit, les jeunes chapeliers s’orientaient vers d’autres professions dès qu’ils le pouvaient, pressentant une fin inéluctable.

Pierre Robert, marchand de poils qui alimentait ces chapelleries, voyait bien aussi que les volumes de vente baissaient en même temps que la matière première devenait plus rare. Il fut un de ceux qui surent réagir en diversifiant son métier.

Lors d’un séjour professionnel en Espagne vers 1966, ce chef d’entreprise découvre chez un fournisseur une machine à faire du feutre en bande qui est ensuite utilisée pour faire des pantoufles. Cela se fait à partir des chiquettes [1] qui s’avèrent inutilisables en chapellerie [2].

De retour en France, il achète des cardes d’occasion, les adapte et peut ainsi récupérer le poil qu’il revend aux fabricants. Mais celles-ci ne peuvent pas s’adapter à la fabrication du non tissé aiguilleté à partir des poils. Il en achète donc une nouvelle qui comporte une peseuse-chargeuse de poils, un avant-train garni de lames de scie extrêmement fines et jointées suivi d’un tambour et tournant autour de garniture rigides puis d’un peigne qui distribue le poil ainsi traité sur un tapis roulant ascendant montant la nappe formée vers un blamir ou nappeur. Toutes les pièces ont été remises à neuf.

Le nappeur comporte un embrayage électromagnétique qui permet de régler l’épaisseur et le grammage du voile demandé ainsi que le nombre de couches de poils apposées formant la nappe . Celle-ci qui mesure 2,20 mètres de large est ensuite prise en charge sur un nouveau tapis qui l’amène vers l’aiguilleteuse.

C’est cette machine qui va créer un liant physique à la nappe. Elle comporte un plateau mobile et interchangeable de 2,20 mètres de large sur 40 centimètres de long muni de 5800 aiguilles. Plusieurs modèles sont disponibles selon la matière utilisée et le type de rendu souhaité. Cette « planche » à aiguille est animée d’un mouvement ascendant et descendant à la manière d’une machine à coudre et vient frapper l’enclume située sous la nappe traitée. Cette plaque métallique comporte à l’inverse des trous qui correspondent exactement aux aiguilles du plateau supérieur de telle sorte que celles-ci puissent traverser la nappe sur toute leur longueur permettant ainsi un entrecroisement des fibres de la nappe du haut vers le bas et du bas vers le haut, ce qui lui donne son architecture et sa souplesse de non tissé. Après un passage dans une ébarbeuse qui régularise les bords, ce non tissé d’une épaisseur finale de 1 à 3 centimètres est pris en charge par une enrouleuse qui forme des rouleaux de 25 à 50 mètres de long prêts à être livrés. Le rétrécissement lié à l’aiguilletage est réglé avant l’entrée sur l’enclume, les conditions de température et d’hygrométrie restant strictement constantes. Avant son entrée dans l’aiguilleteuse la nappe pouvait être accompagnée d’un tissu ou d’une toile qui venait s’accrocher au verso, coté enclume, à la nappe de non tissé. Le rouleau terminé était repris retourné sur le tissu ou la toile et à nouveau passé sur l’aiguilleteuse. Il en sortait ainsi une nappe de non tissé recouverte de toile ou tissu recto-verso pouvant être utilisée par exemple dans l’habillement.

Une telle machine pouvait recevoir dans la chargeuse toutes formes de fibres [3] en dehors du poil animal telles que fibranne (cellulose), polyester, polyamide, carbone ou laine. Pour chaque travail, il suffisait de changer le plateau porteur d’aiguille pour l’adapter à la matière utilisée et à la structure recherchée.

Une préparation technique particulière avait été utilisée pour Carbone Lorraine avec la fibre de carbone. La société avait mis au point une technique permettant la réalisation de blocs extrêmement dense de fibres de carbone. A partir des nappes de 2 mètres de large passées à l’aiguilleteuse, on découpait des carrés de 50 cm/50 cm sur 1 mm d’épaisseur qui étaient empilés les uns après les autres et passés à chaque fois à l’aiguilleteuse entre un plateau à très haute densité d’aiguilles et une enclume adaptée. Le bloc progressivement formé était contrôlé radiologiquement tous les 5 à 6 cm d’épaisseur pour vérifier l’absence d’aiguille accidentellement cassée qui était alors retirée entrainant le changement du plateau. L’opération était terminée lorsque le bloc formé atteignait les dimensions d’un cube parfait de 50 cm de côté. Ce type de matériau est utilisé par exemple dans la confection de plaquettes de freins, d’engrenages…La liste n’est pas exhaustive.

L’usine traitait aussi les bandes géotextiles en polyester restantes inutilisées de Bidim® Rhone-Poulenc pour les « ressouder » à l’aiguilleteuse et reformer des rouleaux de 2 mètres de large réutilisables.

Elle travaillait aussi pour Brochier Technologies le tissu de verre fabriqué à Saint Marcellin en Forez. Le tissu de verre en 1 mètre 20 de large était passé à l’aiguilleteuse avec une nappe de fibre céramique. En fin de traitement il était retourné et repassé à l’aiguilleteuse accompagné d’une autre enveloppe de tissu de verre. On obtenait ainsi un non tissé technique en forme de céramique entre tissu de verre servant par exemple pour la filtration.

Elle avait aussi mis en route la fabrication d’un tissu en maille jersey à partir de fibranne. La nappe formée par cette cellulose était prise aussitôt après le nappeur et dirigée vers une tricoteuse qui maillait en 2 ou 2 et demi les fibres de la nappe aboutissant généralement à un tissu en 2 mètres de large destiné à être enduit pour faire de la toile cirée. Cette même technique de tissage a pu être utilisée avec les fibres de carbone pour faire des tissus jersey thermorésistant en aéronautique par exemple.

Mais aussi elle avait mis au point toute une série de petites manipulations de ces non tissés et tissés jersey qui faisait de cette petite entreprise un véritable petit laboratoire expérimental pour le traitement des fibres artificielles. C’est ainsi que le jersey de fibranne passé à l’aiguilleteuse voyait sa structure améliorée comme d’ailleurs celui de ce même tissu carbonisé qu’un tel traitement avait tendance à déformer : l’aiguilletage adaptée lui redonnait sa planéité.

Epilogue.

Après avoir vu défiler des centaines de kilomètres de Bidim®, de non tissés fibranne, céramique, verre ou carbone dans ses ateliers, la société Robert a finalement fermé sans pouvoir trouver le souffle nécessaire à sa vitalité. Techniquement très en avance, elle n’avait peut-être pas la structure adaptée pour progresser sur le marché de ces textiles non tissés et jerseys hautement spécialisés.

Atelier de la société Robert

La disparition de l’entreprise restera un mystère, cette structure innovante qui servait dès 1950 à équiper les avions de Dassault embarquant sur la plupart de leurs structures ces matières nouvelles leur permettant, comme quelques décennies plus tard le Concorde, de franchir sans soucis le mur du son avec ses hautes températures. La région Rhône-Alpes était pourtant l’emplacement de choix pour son développement, entourée qu’elle était de Brochier, Rhône-Poulenc, Fyltis et autres sociétés déjà en pointe pour ces textiles techniques. La chiquette a bien failli relancer une nouvelle industrie à Chazelles. Faisant long feu, après un éclatant démarrage, cette entreprise a fermé en 1984 alors qu’elle était dirigé par François, le fils de Pierre Robert, mort en 1970. Elle est aujourd’hui oubliée alors qu’elle avait compté jusqu’à 47 salariés.

On remercie tout particulièrement René Peycelon qui nous a permis de faire cet article. Il a réalisé le dessin du mécanisme de nappage et de l’aiguilleteuse. Il a fait partie des grands moments de cette entreprise et a pu par son savoir, sa “jugeote” et ses qualités de travail dans l’entreprise, traiter avec les plus grands industriels de l’époque. Sans ses souvenirs très précis, ce bout de l’histoire de Chazelles n’aurait laissé aucune trace. Qui se souvient en effet de ce passé industriel de Chazelles à l’avant-garde de techniques de pointe qui font encore de nos jours référence?

[1] Bouts de peau coupés avec le poil qui tombent au fon de la souffleuse ou de la déchiqueteuse. Déchet éliminé par le chapelier impropre à la formation du cône.

[2] Jean Beyron

[3] Les fibres naturelles végétales : coton, chanvre, noix de coco, genêt, jute, kapok, latex, lin, paille, raphia, sisal…

Les fibres naturelles animales : poils de lapin, lièvre castor, lama, lapin angora, cachemire de la chèvre, mohair de la chèvre angora, chameau, laine du mouton, vigogne, soie du ver genre Bombyx, fils d’araignée

Les fibres naturelles minérales : fibre de verre, céramique : carbure de silicium, fibres de métaux très ductiles : or, argent, aluminium, fibre de carbone et de bore, amiante, basalte, quartz

Les fibres chimiques artificielles obtenues par le traitement de matières naturelles comme les caséines de lait (à l’origine aussi de la bakélite) pour le lanital, la cellulose pour la viscose.

Les fibres chimiques organiques : polyamides, polyesters, acryliques, vinyliques, polypropylène, polyéthylène, polyuréthane